Prótese auricular existe e é uma melhor opção no mercado

O engenheiro Emerson Moretto desenvolveu uma técnica inovadora que utiliza impressão 3D para produzir próteses auriculares.

Prótese auricular impressa em 3D.

“Eu trabalhava com a construção de impressoras 3D quando surgiu uma nova tendência de fazer próteses usando essa tecnologia” relembra Moretto.

A aparência realista de uma prótese é um dos fatores fundamentais para a recuperação psicossocial dos pacientes. Denis Pacheco

Para viabilizar sua pesquisa, ele entrou em contato com o Ambulatório de Prótese Bucomaxilofacial da FO. Após estabelecer a parceria, dois anos e meio foram necessários para que a pesquisa fosse finalizada.

O projeto

A impressora 3D, apesar de não ser novidade no mercado, fornece novas oportunidades de fabricação de produtos, como o caso da prótese auricular desenvolvida no InovaLab da POLI.

O projeto foi desenvolvido na dissertação de mestrado Elaboração de Próteses Auriculares Individualizadas Por Meio de Manufatura Apoiada Por Computador, pelo engenheiro da computação Emerson Moretto, orientado pelo professor Marcelo Zuffo, apresentada na USP. Trata-se de uma técnica capaz de criar próteses auriculares de forma mais rápida e mais barata utilizando a impressora 3D.

“As próteses auriculares têm como principal objetivo proporcionar uma maior confiança a pacientes com perdas parciais ou totais da orelha. A aparência realista de uma prótese é um dos fatores fundamentais para a recuperação psicossocial dos pacientes. O procedimento tradicional de elaboração dessas próteses envolve o trabalho de um especialista que utiliza processos artesanais para recriar a forma singular de uma orelha. Este é um processo lento, complexo e naturalmente pode ocasionar imperfeições.”

Moretto apresentou um procedimento que utiliza técnicas computacionais de reconstrução, espelhamento e inversão de modelos tridimensionais para manufatura de moldes.

Desenvolvimento

"O tempo total necessário para criar uma prótese leva entre 14 e 24 horas de trabalho, de acordo com a Academia Americana de Prótese Bucomaxilofacial. Já a fabricação por meio de impressão 3D auxiliada por técnicas computacionais oferece o potencial de simplificar o procedimento e diminuir a quantidade de trabalho exigida em laboratório".

Dentre as vantagens, se observa um modelo mais realista, com menor tempo de fabricação e a eliminação da deformação do tecido durante a moldagem no primeiro processo, a capacidade de armazenar os arquivos digitais para uma possível reimpressão e menor quantidade de consultas periódicas.

O valor estimado de uma prótese feita por uma empresa privada pode chegar até a R$ 35 mil. Neste projeto, se utiliza uma impressora 3D bem convencional que custa R$ 3,5 mil, o custo do material – um tipo de silicone feito para isso – hoje é de US$ 1,67 para cada prótese, sendo assim, os valores para a prótese impressa caem drasticamente.

"Além disso, os resultados da pesquisa revelaram que a prótese elaborada utilizando o processo exibe alto grau de realismo, apresentando 97,8% de similaridade dimensional comparada com a orelha saudável do paciente".